Un macchinario ormai obsoleto o danneggiato, da sostituire con uno nuovo è un problema con cui le aziende di imbottigliamento, packaging e in generale del settore conserviero, fanno i conti abitualmente.Tempi d’attesa, costi e necessità della transizione ecologica, considerati tutti insieme, suggeriscono almeno altre due strade.
Nel settore del packaging, dei macchinari per l’imbottigliamento, delle conserve alimentari, uno stop al processo automatizzato significa costi elevati e spesso anche perdite di prodotto.
Per questo è importante intervenire prima che si verifichino problemi. Migliorare l’efficienza energetica, inoltre, è diventata una priorità suggerita da molteplici fattori: il costo dell’energia, innanzitutto, ma anche le opportunità offerte dagli incentivi pubblici, via via declinati in vari modi e più in generale la prospettiva del vantaggio competitivo che il minor impatto ambientale tenderà a garantire.
Se parliamo di linee per l’imbottigliamento di medie dimensioni, per bevande di vario genere, l’attesa attuale per un macchinario nuovo può andare dai 18 ai 24 mesi, a causa della carenza di semilavorati e di materie prime.
Quali alternative all’acquisto di macchinari nuovi ci sono, per raggiungere l’obiettivo di una linea produttiva sicura ed efficiente?
Per l’industria che si occupa di imbottigliamento, confezionamento e per il settore conserviero in generale, ci sono almeno due strade diverse percorribili, a minor costo e senza pregiudicare efficienza e qualità della produzione:
- È possibile innanzitutto acquistare un macchinario “rigenerato”. Il costo di questa operazione abbatte di circa il 50% i costi rispetto all’acquisto di una macchina industriale nuova.
- In alternativa si può intervenire sulla propria linea produttiva ed eseguire un retrofit su misura per il proprio impianto. In questo caso il vantaggio rispetto all’acquisto del nuovo è di circa il 70% sull’investimento complessivo.
Una spesa minore non comporta una diminuzione di qualità. Vediamo in che modo le soluzioni alternative sono affidabili al pari del nuovo.
Un macchinario che è stato sottoposto a retrofit è sicuro nel funzionamento perché ne vengono studiati l’hardware e la logica di funzionamento, che poi sono aggiornati nei componenti meccanici, e vengono integrati strumenti di controllo digitale su misura, per un’efficienza e una tecnologia aggiornate agli standard più recenti. Il costo a cui un macchinario rigenerato con un’operazione di retrofit viene proposto è di circa il 40-50% inferiore a un macchinario nuovo.
Un’operazione di retrofit su un macchinario presente su una linea è sostanzialmente una revisione complessiva e a una serie di processi diagnostici e di reverse-engineering che ne ricostruiscono il funzionamento, ne migliorano le prestazioni, ne estraggono un programma di manutenzione orientato all’efficienza e al contenimento dei costi. L’integrazione di sistemi di controllo e di analisi dei dati permettono a qualunque macchinario di essere integrato nelle linee di produzione, ma soprattutto nelle linee di comunicazione che ne consentono il finanziamento agevolato con soluzioni come il tax credit previsto per alcune tipologie di macchinari dall’iniziativa Industria 4.0.
Per quanto riguarda i tempi di intervento, MGA Automation garantisce la massima rapidità, grazie all’ampio magazzino di componentistica per le parti elettroniche dei macchinari industriali e a software proprietari a disposizione dei clienti e adattabili a ogni linea produttiva.