Ottimizzare il consumo di energia e materie prime in una linea di produzione industriale:si può fare e ha dei costi che possono essere assorbiti grazie al risparmio in un tempo calcolabile.
In questo articolo offriamo una ricognizione approfondita per mettere a fuoco nel dettaglio tutti gli interventi possibili in un impianto industriale in generale.
L’ottimizzazione del consumo di energia e materie prime in una linea di produzione industriale può aiutare a ridurre i costi, migliorare l’efficienza e ridurre al minimo l’impatto ambientale delle operazioni. Ecco alcune strategie che possono essere utili:
- Condurre un audit energetico: un audit energetico può aiutarti a identificare le aree di spreco energetico e il potenziale di miglioramento. Ciò può essere fatto esaminando apparecchiature e processi e valutando i sistemi di gestione dell’energia con un intervento di diagnostica preventiva.
- Aggiornare le apparecchiature: il passaggio ad apparecchiature più efficienti dal punto di vista energetico può ridurre significativamente il consumo di energia. Ad esempio, la sostituzione delle lampadine a incandescenza con luci a LED, l’utilizzo di azionamenti a velocità variabile sui motori e l’installazione di sistemi HVAC ad alta efficienza energetica possono far risparmiare energia e ridurre i costi.
- Ottimizzare i processi: analizzare i processi di produzione per identificare opportunità per ridurre lo spreco di materie prime, aumentare la resa e ridurre al minimo il consumo di energia. Ciò può comportare l’ottimizzazione dei programmi di produzione, il miglioramento delle pratiche di manutenzione e l’implementazione dei principi di produzione snella.
- Monitorare l’utilizzo dell’energia: monitorare regolarmente l’utilizzo dell’energia può aiutare a identificare le aree di miglioramento e tenere traccia dei progressi. Ciò può comportare l’installazione di sistemi di monitoraggio energetico, l’esecuzione di audit energetici regolari e l’analisi dei dati di produzione.
Il controllo digitale dei macchinari è in questo senso una soluzione decisiva che in pochi passi cambia la gestione dell’impianto di produzione: l’installazione di sensori sui macchinari insieme a un’interfaccia che raccolga dati aiuta a tenere traccia del consumo di energia e materie prime. Ad esempio, è possibile installare sensori che misurano la quantità di energia utilizzata da macchine o processi specifici o sensori che misurano la quantità di materie prime utilizzate.
Poi si installano i PLC che possono essere utilizzati per automatizzare i processi e ottimizzare il consumo energetico. Programmando i PLC per controllare macchine e processi, è possibile garantire che l’energia venga utilizzata solo quando necessario e che le macchine funzionino al massimo dell’efficienza.
Gli algoritmi di apprendimento automatico possono analizzare i dati provenienti da sensori e PLC per identificare modelli e ottimizzare il consumo di energia e materie prime.
La manutenzione predittiva comporta l’utilizzo di sensori e algoritmi di apprendimento automatico per prevedere quando i macchinari avranno bisogno di manutenzione. In questo modo possono essere evitati guasti e migliorata l’efficienza dei macchinari.
La progettazione di nuovi macchinari o l’aggiornamento di macchinari esistenti secondo principi di progettazione ad alta efficienza energetica – ad esempio introducendo inverter che consumano meno energia rispetto alle macchine a velocità fissa.
Regolando la velocità del motore in modo che corrisponda ai requisiti effettivi del processo, gli inverter possono ridurre il consumo energetico fino al 60% rispetto ai motori a velocità fissa.